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车身重续航短?看奇瑞新能源汽车如何用高分子材料减重

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本文来源 | 荣格塑料工业、网上车

 

轻量化技术
如今,全球都在倡导着节能减排与绿色环保,国家对汽油车的政策步步收紧,新能源车型已然成为各大车企的主攻方向。然而新能源车型与传统燃油车相比,虽然少了发动机、变速箱等比较重的部件,但其配备的动力电池组占整车总质量的30%-40%,大幅增加了整车的“体重”,也让续航里程大打折扣。因此,轻量化技术应用成为新能源汽车未来发展的方向。

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在轻量化这方面,奇瑞新能源作为国内最早开发新能源的汽车亚洲国产中文视频二区,可以说是紧跟时代趋势,致于构建全场景绿智慧的用车活。其自主研发的高分子复合材料车身外覆盖件,实现了车辆“减重”和“增强”的并驾齐驱。下面亚洲国产中文视频二区就来一起看看高分子复合材料打造的车身外覆盖件究竟有何优势?

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高分子复合材料是指在微观层面将高分子材料与另外不同组成、不同形状、不同性质的物质进行复合粘结而形成的材料。奇瑞新能源所采用的复合材料整体微观结构更稳固,其材料拥有高强度、耐冲击、耐热性好等优势。

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奇瑞新能源车身外覆盖件所采用的高分子复合材料,主要是改性聚丙烯复合材料,相比传统的钢材其比重小,质量轻,在重量上要有明显优势。其应用的部件更加丰富,从传统的前后包围结构件扩展到了性能要求更高的翼子板、后门板以及机盖等部件,质量占比达到了17%,整车重量降低了10%-20%。

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同时,配合上全铝型材框架身设计,重量进一步减少30%左右,可以说极大程度的改善了整车超重的问题。对于消费者来说轻量化设计可以有效降低电耗,有助于解决里程焦虑问题,让纯电动车型更容易被接受。

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车身覆盖件的轻量化是不是意味着不安全,这可能是很多消费者都会产生的疑虑,其实不然,整车的安全性主要还是依靠车身结构件。车身覆盖件只是起到装饰外观、降低风阻的等作用。

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首先奇瑞新能源在车身结构件方面采用全铝车身设计,拥有更强的刚度(刚度提升20%),保障了其碰撞安全性。而高分子复合材料外覆盖件虽然质量很轻,但是其强度可以达到300MPa,同时通过优化设计以及局部结构的加强,其单位长度的承载能力要比一般钢材更强。

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其次,高分子复合材料覆盖件最大的优势在于韧性和延伸率方面有着出色的表现。大部分工况下遇到撞击时,其变形后会回弹并且保持原有的形态。用户日常小剐小蹭的情况几乎不需要维修,而面对比较大的事故维修起来也更省时省钱。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz_jpg/qicOJhRj4WHRO21Jlxx7BFF8sVGcTCkxljEYWibycqiacUxPg8Rq9FIq6TKjibYhVKAzD2kFHicpTfCzIzrar6mcYFg/640?wx_fmt=jpeg

除此之外,高分子复合材料覆盖件与型材的连接强度也非常可靠,奇瑞新能源为此专门发明了高效连接卡扣,通过结构的优化以及独特的设计,保证了车身大尺寸覆盖件的连接在110温变载荷、3g加速度载荷、整车综合3万公里疲劳载荷下能够稳定可靠。

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传统的钢材车身在制造过程中都是通过冲压形成的,特别是侧围外板是车身外形最大、最复杂的覆盖件,在生产过程中冲压工序一般都要在4-6道之间。而高分子复合材料覆盖件通过模压或注塑方式可大幅缩短生产流程,仅需要1道工序即可成型,从根本上颠覆了传统的制造工艺,既提高了生产效率,同时还降低了生产成本。同时模压或注塑方式均属于增材加工,和传统钢材的减材加工相比更加节能环保。

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得益于高分子复合材料覆盖件无需冲压和电泳防锈的特性,奇瑞新能源整车的制造也进行了升级迭代,将传统生产四大工艺冲压、焊装、涂装、总装,简化为焊接、总装两大工艺,工位数减少50%,实现“小、短、少”短流程制造工艺。大幅减少了生产线的投入成本和占地面积,整车的制造成本也进一步降低。


总结
奇瑞新能源的高分子复合材料车身覆盖件,在轻量化的同时还具有高强度、高韧性、不生锈以及绿色环保等优势。而落到实处,这项技术不仅减少了续航焦虑同时还能大幅降低日后维修的成本且更加节能环保,可以说是给用户带来了全新的用车体验。


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